Como un estado ideal en el que:
- Los materiales y útiles innecesarios se han eliminado.
- Todo se encuentra ordenado e identificado.
- Se han eliminado las fuentes de suciedad.
- Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.
- un mejor compromiso a respetar los acuerdo y las normas
La metodología de las 5 "S" pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal.
Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
*Reducir gastos de tiempo y energía.
*Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
*Mejorar la calidad de la producción.
* Seguridad en el trabajo.
* Áreas más limpias y ordenadas
* Un mejor ambiente laboral
Necesidad de la estrategia de las 5 "S"
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo
las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica
limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia
las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de
trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo,
fugas, contaminación, etc.
· Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de
respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de
trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
· Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil
de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona
quien opera la maquinaria.
· Mejorar la estandarización y la disciplina en el
cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de
participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y
apriete.
· Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y
tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que
intervienen en el proceso productivo.
· Conservar del sitio de trabajo mediante controles
periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la
aplicación de las 5S.
· Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua
de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento
Productivo Total.
· Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta
la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la
compañía.
La técnica o método de las 5s comenzó a aplicarse
en Japón y su denominación proviene de las cinco iniciales de los diferentes
pasos de su implantación, es decir, seiri, seiton, seisou, seiketsu y shitsuke.
Su objetivo es ayudar a alcanzar un entorno de trabajo
seguro, limpio y organizado que incida de forma positiva en el desarrollo de
las diversas tareas, así como que colabore en la mejora de la eficiencia y en
el aumento de la calidad de los productos y/o servicios.
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